一、造成厚壁合金管壓鑄生產(chǎn)模具損壞的原因： 在厚壁合金管壓鑄生產(chǎn)中，模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應(yīng)力是導(dǎo)致模具損壞的主要原因。熱、機(jī)械、化學(xué)、操作沖擊都是產(chǎn)生應(yīng)力之源，包括有機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力，應(yīng)力產(chǎn)生于： （一）在模具加工制造過程中 1、毛坯鍛造質(zhì)量問題。 有些模具只生產(chǎn)了幾百件就出現(xiàn)裂紋，而且裂紋發(fā)展很快。有可能是鍛造時(shí)只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉長(zhǎng)，形成流線，這種流線對(duì)以后的最后的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。 2、在車、銑、刨等終加工時(shí)產(chǎn)生的切削應(yīng)力，這種應(yīng)力可通過中間退火來消除。 3、淬火鋼磨削時(shí)產(chǎn)生磨削應(yīng)力，磨削時(shí)產(chǎn)生摩擦熱，產(chǎn)生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強(qiáng)度，容易導(dǎo)致熱裂、早期裂紋。對(duì)h13鋼在精磨后，可采取加熱至510-570℃，以厚度每25mm保溫一小時(shí)進(jìn)行消除應(yīng)力退火。 4、電火花加工產(chǎn)生應(yīng)力。模具表面產(chǎn)生一層富集電極元素和電介質(zhì)元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會(huì)有裂紋，有應(yīng)力。電火花加工時(shí)應(yīng)采用高的頻率，使白亮層減到最小，必須進(jìn)行拋光方法去除，并進(jìn)行回火處理，回火在三級(jí)回火溫度進(jìn)行。 （二）模具處理過程中 熱處理不當(dāng)，會(huì)導(dǎo)致模具開裂而過早報(bào)廢，特別是只采用調(diào)質(zhì)，不進(jìn)行淬火，再進(jìn)行表面氮化工藝，在厚壁合金管壓鑄幾千模次后會(huì)出現(xiàn)表面龜裂和開裂。 鋼淬火時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力，是冷卻過程中的熱應(yīng)力與相變時(shí)的組織應(yīng)力疊加的結(jié)果，淬火應(yīng)力是造成變形、開裂的原因，固必須進(jìn)行回火來消除應(yīng)力。 （三）在厚壁合金管壓鑄生產(chǎn)過程中 1、模溫 模具在生產(chǎn)前應(yīng)預(yù)熱到一定的溫度，否則當(dāng)高溫金屬液充型時(shí)產(chǎn)生激冷，導(dǎo)致模具內(nèi)外層溫度梯度增大，形成熱應(yīng)力，使模具表面龜裂，甚至開裂。 在生產(chǎn)過程中，模溫不斷升高，當(dāng)模溫過熱時(shí)，容易產(chǎn)生粘模，運(yùn)動(dòng)部件失靈而導(dǎo)致模具表面損傷。 應(yīng)設(shè)置冷卻溫控系統(tǒng)，保持模具工作溫度在一定的范圍內(nèi)。

模具是現(xiàn)代工業(yè)大規(guī)模生產(chǎn)的重要設(shè)備，一般通過模具壓鑄成形的材料有鋁、鎂、鋅等，這其中有80 %以上是鋁合金壓鑄件。而在鋁合金壓鑄件中，又有約80 %用于汽車工業(yè)，所以汽車工業(yè)的技術(shù)動(dòng)向?qū)⒆笥覊鸿T模具的制造及產(chǎn)量[1 ] 。近年來，隨著我國(guó)汽車工業(yè)的逐步發(fā)展，對(duì)汽車用鋁鎂合金壓鑄件的需求量逐漸增大。因此，考慮到大批量、低成本、高效率地生產(chǎn)合金壓鑄件，同時(shí)減少待模維修時(shí)間，開發(fā)和引進(jìn)新型熱作模具材料，并通過熱處理優(yōu)化模具材料的組織和性能，以及通過表面處理延長(zhǎng)模具使用壽命已經(jīng)成為廣大材料研究者所關(guān)注的熱點(diǎn)。

　　壓鑄工藝中，型腔的充型時(shí)間一般為0.1s ，甚至更少，合金通過澆口的速度約40～60m/ s ，有的甚至高達(dá)200m/ s。金屬凝固時(shí)的加壓強(qiáng)度通常在40 ～120MPa 左右。在進(jìn)行鋁合金壓鑄時(shí)，壓鑄模具的工作表面溫度一般可上升到500～600 ℃。對(duì)于制造一個(gè)小型鋁合金零件，整個(gè)壓鑄- 凝固循環(huán)時(shí)間約3～6s ，大型鋁合金零件也不超過90s。

　　在每個(gè)壓鑄循環(huán)初期，模具型腔要承受熾熱熔融合金的急熱作用，工作表面會(huì)產(chǎn)生壓縮熱應(yīng)力；壓鑄結(jié)束后要在模具內(nèi)噴潤(rùn)滑劑，進(jìn)行急冷，因而又在其表面產(chǎn)生拉應(yīng)力。在這樣的交變熱應(yīng)力作用下，模具表面會(huì)產(chǎn)生熱疲勞微裂紋，隨著壓鑄循環(huán)次數(shù)的增加，微裂紋急劇擴(kuò)展，有的向心部擴(kuò)展，形成龜裂紋。如果在裂紋周圍同時(shí)伴隨有熔融合金對(duì)模具型腔的沖刷及腐蝕，模具表面還會(huì)進(jìn)一步損壞，最終造成模具的早期開裂甚至報(bào)廢。

　　1 鋁合金壓鑄模中的焊合現(xiàn)象

　　在所有導(dǎo)致鋁合金壓鑄模失效的主要原因中，模具表面發(fā)生焊合的問題開始漸漸得到關(guān)注。“焊合”是壓鑄工業(yè)中的術(shù)語，它指的是模具與壓鑄合金之間的反應(yīng)。模具表面一旦發(fā)生焊合，就會(huì)生成復(fù)雜的Fe-Al 金屬間化合物相，并在下次壓鑄循環(huán)時(shí)在鑄件表面造成缺陷。硬質(zhì)的金屬間相還會(huì)在模具表面堆積，因此必須中斷生產(chǎn)并用拋光的方法除去焊合生成物，這樣會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)時(shí)間的延長(zhǎng)、勞動(dòng)力的浪費(fèi)，而且還會(huì)降低模具壽命。

　　通常按照焊合形式的不同，可將“焊合”分為兩種。第一種焊合形式稱為“沖擊焊合”，即焊合發(fā)生在模具表面朝向型腔的入口或內(nèi)澆道處。這些區(qū)域在充型時(shí)一般都受到熔融金屬流的猛烈沖擊，表面溫度較高，受到的壓力較大，保護(hù)層極易破壞，在壓鑄合金的不斷沖刷下模具保護(hù)層失效并裸露出金屬基體，合金便與基體材料發(fā)生反應(yīng)生成復(fù)雜的金屬間化合物相。金屬間化合物較硬不易變形，它在壓鑄中的破裂脫落不僅會(huì)導(dǎo)致鑄件質(zhì)量缺陷，同時(shí)會(huì)帶走基體材料，并暴露新鮮表面，如此周而復(fù)始，焊合現(xiàn)象逐漸加深，嚴(yán)重時(shí)會(huì)導(dǎo)致模具表面受到腐蝕及模具材料熔損。因此，必須要在發(fā)生焊合的早期進(jìn)行及時(shí)清除并修補(bǔ)受損表面。第二種焊合形式稱為“沉積焊合”，即焊合位置背向澆口或遠(yuǎn)離澆道。這些區(qū)域通常是表面處理或模具潤(rùn)滑劑不能達(dá)到的地方。因此它們的表面狀態(tài)、溫度分布、受壓狀況與其他地方不同。通常壓鑄合金在到達(dá)這些區(qū)域后溫度較低，其流動(dòng)性也變差，容易最先凝固，熾熱的半固態(tài)合金與模具表面接觸時(shí)間變長(zhǎng)，加上此處模具本身表面狀態(tài)不很理想，因此容易形成FeAl 金屬間化合物，在多次壓鑄循環(huán)中，金屬間化合物會(huì)在這些流動(dòng)性較差的區(qū)域逐漸沉積，最后形成嚴(yán)重的焊合，影響壓鑄生產(chǎn)。

　　雖然在鋁合金壓鑄模的不同區(qū)域會(huì)發(fā)生不同形式的焊合，但是發(fā)生的焊合卻具有一些普遍的共同特征——即模具表面焊合區(qū)域一般均呈現(xiàn)銀白色光澤。

　　焊合層的組成，往往是復(fù)雜的Fe-Al 金屬間化合物，而且由于組成該層的金屬間化合物較薄，因此在分析上也有一定的困難。但是國(guó)外研究者Z.W.Chen 和D.T.Fraser 等利用X射線衍射對(duì)在熔融Al-11Si-3Cu 壓鑄鋁合金中浸蘸H13 鋼所生成的金屬間化合物結(jié)構(gòu)進(jìn)行了分析，他們認(rèn)為，焊合層由復(fù)合物層金屬間化合物αbcc-( FeSiAlCrMnCu ) 、外層緊密層的六方αH-(Fe2SiAl8) 金屬間化合物以及內(nèi)層緊密層斜方晶的η-Fe2Al5 金屬間化合物組成。而他們拍攝下的Fe－Al界面組織與筆者所作的“在ADC12 壓鑄鋁合金中浸蘸H13 鋼”試驗(yàn)得到的Fe－Al 界面形貌十分相似。

　　金屬間化合物量非常少，焊合表面層又極薄加上分析手段上的限制，在目前階段，國(guó)內(nèi)外研究者都只能對(duì)其進(jìn)行大致的定性分析。而對(duì)于焊合層的生成與發(fā)展規(guī)律，金屬間化合物的定量分析將會(huì)是今后研究者工作的重點(diǎn)。

 

2 鋁合金壓鑄模的熔損效應(yīng)

　　在受到熾熱的合金熔體、半固態(tài)合金沖刷，并保持加壓狀態(tài)下工作的鋁合金壓鑄模在使用一段時(shí)間后，表面的保護(hù)層一般會(huì)形成網(wǎng)狀微裂紋、龜裂甚至表面層脫落。如果不對(duì)模具表面進(jìn)行修復(fù)和保養(yǎng)，則會(huì)發(fā)生更加嚴(yán)重的所謂“熔損”效應(yīng)。“熔損”指的是模具在工作一段時(shí)間后，工作面受到嚴(yán)重侵蝕，使模具質(zhì)量變輕的過程。熔損是壓鑄合金對(duì)壓鑄模具的一系列腐蝕、沖蝕、侵蝕及焊合的綜合機(jī)械作用結(jié)果。

　　模具基體材料Fe在壓鑄鋁合金中的溶解過程又是一種Fe－Al 物理化學(xué)反應(yīng)并生成復(fù)雜金屬間化合物的過程。同時(shí)，基體中的各種合金元素也會(huì)參與到這一反應(yīng)中，而所生成的金屬間化合物的物相結(jié)構(gòu)、反應(yīng)機(jī)制等至今沒有得到明確解釋，只能對(duì)其進(jìn)行大致的定性分析。不過由于熔損反應(yīng)與在模具表面早期發(fā)生的焊合有著許多共性，因此在發(fā)生熔損的區(qū)域，往往也能找到與焊合生成金屬間化合物相類似的物質(zhì)，筆者在對(duì)H13 鋼浸蘸入ADC12 壓鑄鋁合金的試驗(yàn)中，部分試樣發(fā)生了嚴(yán)重的熔損。

　　3 鋁合金壓鑄模預(yù)防焊合、熔損的措施

　　作為鋁合金壓鑄模，其整個(gè)系統(tǒng)一般價(jià)格昂貴，型腔都比較復(fù)雜。因此分析模具失效的原因，采取相應(yīng)的方法預(yù)防失效，以延長(zhǎng)模具使用壽命，是模具工業(yè)一個(gè)相當(dāng)重要的課題。

　　3.1 蒸汽氧化處理

　　蒸汽處理常應(yīng)用于工具的表面處理以及常規(guī)兵器的表面處理，基本上都是起防銹作用。當(dāng)其作為一種有效的表面處理工藝被運(yùn)用于熱作模具鋼時(shí)，我們發(fā)現(xiàn)它能在一定程度上提高模具的抗冷熱疲勞性能和抗熔融鋁合金熱熔損性能[8 ] 。因?yàn)橥ㄟ^蒸汽氧化處理的鋼鐵材料在其表面可以生成一層具有保護(hù)作用的Fe3/O4薄膜，

　　Fe3O4是鐵的氧化物中致密度較高、結(jié)構(gòu)較穩(wěn)定的氧化物。藍(lán)色的Fe3O4具有耐高溫、抗氧化、致密、耐磨損、耐蝕、與基體結(jié)合強(qiáng)度好等優(yōu)點(diǎn)。由于Fe3O4氧化膜的微觀結(jié)構(gòu)是粗糙且凹凸不平的，因此它還能存儲(chǔ)一些冷卻劑，在鑄件壓鑄成形以后方便脫模，起到了潤(rùn)滑的作用，使模具表面不易產(chǎn)生氧化腐蝕溝槽，從而減少誘發(fā)熱疲勞裂紋的因素。而且，緊實(shí)致密的氧化膜包圍在模具上起到了隔離熾熱熔融金屬或高溫液體的熱沖刷作用，保護(hù)了模具材料基體的完整性，從而提高了模具的使用壽命。 在實(shí)際應(yīng)用中，多數(shù)的模具生產(chǎn)商也建議用戶在使用熱作模具之前進(jìn)行輕微氧化，通常是在空氣中加熱到500 ℃，保持1～2h ，在模具表面產(chǎn)生1～10μm 的氧化層。而一般在壓鑄模試模時(shí)，有時(shí)也會(huì)在模具表面形成致密的黑色氧化物層，此氧化物層主要由富含C、Si 、S 的Fe[html]3O[html]4構(gòu)成。同樣能夠起到保護(hù)模具表面并延長(zhǎng)使用壽命的積極作用 。

　　3.2 離子滲氮

　　在模具表面進(jìn)行離子滲氮可以生成連續(xù)的氮化物層(白亮層) ，這對(duì)提高模具的抗焊合、抗熱熔損、抗侵蝕能力都是非常有益的，同時(shí)也會(huì)使得模具表面的耐磨性能有所提高[7 ] 。離子滲氮除具有普通滲氮的優(yōu)點(diǎn)之外，還有滲氮速度快(是氣體滲氮的2～3 倍) 、氮化組織容易調(diào)整控制、處理溫度低、熱變形小、處理后表面狀態(tài)好、節(jié)能及無公害等優(yōu)點(diǎn)。

　　氮化層比氧化層更厚更致密，更耐鋁合金沖蝕，對(duì)保護(hù)模具表面可以起到積極作用。但是，考慮到模具的熱疲勞性能，氮化層由于較硬，容易形成熱疲勞裂紋。而一旦形成微裂紋后的氮化層在抗熔融鋁合金焊合與熔損上的效果則會(huì)變差。因此如果解決好模具氮化層上的熱疲勞問題，滲氮將會(huì)是一個(gè)十分優(yōu)秀的壓鑄模表面處理工藝。

　　3.3 　PVD、CVD 表面鍍覆

　　物理氣相沉積技術(shù)(PVD) ，由于處理溫度低，畸變小，無公害，容易獲得超硬層，涂層均勻等特點(diǎn)，已經(jīng)廣泛應(yīng)用于精密模具表面強(qiáng)化處理，顯示出良好的應(yīng)用效果。PVD 處理是將具有特殊性能的穩(wěn)定化合物TiN、Ti (C ，N) 、SiN、(Ti ，Si) N 等沉積在金屬表面，形成一層超硬覆蓋膜，經(jīng)PVD 處理獲得的TiN 層的塑料模，其使用壽命提高3～9 倍，金屬壓力加工工具壽命提高3～5 倍。

　　化學(xué)氣相沉積技術(shù)(CVD) ，沉積物由引入高溫沉積區(qū)的氣體離解所產(chǎn)生。CVD 處理的模具形狀不受任何限制。CVD 可以在含碳量大于018 %的工具鋼、滲碳鋼、高速鋼、軸承鋼、鑄鐵以及硬質(zhì)合金等表面上進(jìn)行。氣相沉積TiC、TiN 能應(yīng)用于擠壓模、落料模和彎曲模，也適用于粉末成型模和塑料模等。在金屬模具上涂覆TiC、TiN 覆層的工藝， 其覆層硬度高達(dá)3000HV ，且耐磨性好、抗摩擦性能提高、沖模的使用壽命可提高1～4 倍。、

3.4 　滲硼處理

　　滲硼處理在模具表面形成的硼化物，具有高硬度、高耐磨、好的抗氧化性和耐腐蝕性。D.N.Tsipas 等的研究發(fā)現(xiàn):在低碳鋼和高合金鋼上進(jìn)行粉末滲硼，滲硼層能明顯提高耐630 ℃鋁液和500 ℃鋅液的侵蝕。

　　筆者在進(jìn)行鋁合金壓鑄模具鋼的抗熔損及焊合的研究中使用了滲硼方法，試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)滲硼層的高硬度和良好的熱穩(wěn)定性，能改變熱疲勞裂紋的萌生及擴(kuò)展的方式，從而改變熱疲勞裂紋的形貌。因此在不損失鋁合金壓鑄模熱疲勞性能的基礎(chǔ)上，對(duì)其進(jìn)行滲硼處理，可顯著提高其抗熔損、焊合性能。但由于普通的高溫(900 ℃左右) 滲硼后還需進(jìn)行高溫淬火+ 回火處理，對(duì)大型鋁合金壓鑄模不太實(shí)際，如果能夠在滲硼的工藝上尋求突破，降低到中溫甚至低溫(如550 ℃以下)滲硼，那么對(duì)于鋁合金壓鑄模而言，無疑又多了一種經(jīng)濟(jì)可靠并且性能優(yōu)良的表面處理工藝。

　　3.5 　噴涂潤(rùn)滑劑

　　在鋁合金壓鑄模工作的壓鑄循環(huán)中，在進(jìn)行壓鑄前和一個(gè)壓鑄循環(huán)結(jié)束后開始準(zhǔn)備下次壓鑄時(shí)，都要在模具型腔表面噴涂潤(rùn)滑劑，這樣做的目的主要是: ①潤(rùn)滑劑可在模具表面形成一個(gè)薄層作為鑄件合金和模具之間的阻隔； ②降低模具溫度； ③作為鑄件彈出時(shí)的脫膜劑。

　　研究發(fā)現(xiàn)在壓鑄模具表面噴涂水基潤(rùn)滑劑約4s后可以吸收模具中總熱量的30 %左右。而且，試驗(yàn)還表明，在熱的模具表面噴涂潤(rùn)滑劑時(shí)會(huì)產(chǎn)生(熱力學(xué)中的) 萊頓弗羅斯特現(xiàn)象，即液體不會(huì)潤(rùn)濕熾熱的表面而僅僅在其上形成一個(gè)蒸汽層[2 ] 。這個(gè)蒸汽層能在壓鑄中隔絕熾熱熔融合金與模具表面的直接接觸，從而起到保護(hù)模具基體不受焊合、熔損的作用。

　　潤(rùn)滑劑的化學(xué)成分、噴涂角度、噴涂距離和噴涂時(shí)間對(duì)在模具表面形成保護(hù)膜有至關(guān)重要的影響。文獻(xiàn)中顯示，含聚丙烯成分的潤(rùn)滑劑比含聚乙烯成分的潤(rùn)滑劑在降低模具表面溫度及防止焊合、熔損效果上更為出色。

　　4 結(jié)論

　　由于鋁與鐵有強(qiáng)烈的親合力，在鋁合金壓鑄模的使用中會(huì)發(fā)生復(fù)雜的Fe2Al 反應(yīng)，生成硬的金屬間化合物焊合層，嚴(yán)重的還會(huì)引起模具熔損。實(shí)際生產(chǎn)顯示，對(duì)模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)谋砻嫣幚砗蛪鸿T循環(huán)中噴涂模具潤(rùn)滑劑將對(duì)模具發(fā)生焊合、熔損現(xiàn)象起到積極的預(yù)防作用。